一、开机前准备

　　环境检查：

　　确认车间温度、湿度符合设备要求（通常15-25℃，湿度<70%）；

　　检查气源压力（0.5-0.7MPa）、电源电压稳定，接地良好。

　　设备状态确认：

　　检查导轨、丝杠润滑是否充足，油位在正常范围；

　　确认冷却液箱液位足够，过滤系统畅通；

　　检查防护门、急停按钮、光栅等安全装置功能正常。

　　工件与夹具准备：

　　核对加工程序与工艺文件；

　　检查夹具安装牢固，定位准确，夹紧力适中，避免工件变形。

　　二、开机与回零

　　通电启动：

　　按顺序开启总电源、机床电源、数控系统；

　　观察有无异常报警。

　　机械回零：

　　执行“回参考点”操作，使X、Y、Z、B（转台）各轴归零；

　　确保坐标系准确，为后续加工提供基准。

　　三、刀具与工件装夹

　　刀具安装：

　　使用标准拉钉与刀柄，清洁锥孔与端面；

　　在对刀仪上测量刀具长度与直径，输入刀补表；

　　确认刀具型号、规格与程序一致。

　　工件装夹：

　　工件放置平稳，避免偏心过重；

　　使用压板、虎钳或专用夹具，确保夹紧可靠；

　　用百分表校正工件基准面，保证定位精度。

　　四、程序验证与试运行

　　程序导入：

　　通过U盘、网络或DNC方式传输加工程序；

　　检查程序语法、刀具路径无误。

　　空运行与图形模拟：

　　开启“空运行”模式，观察各轴运动轨迹是否正常；

　　使用CNC系统图形仿真功能，检查有无干涉或超程。

　　试切：

　　采用单段执行、低倍率进给，逐步验证加工过程；

　　切削后测量尺寸，确认精度达标后转入自动加工。

　　五、自动加工与监控

　　参数设置：

　　设定主轴转速、进给速度、切削深度符合工艺要求；

　　开启冷却液，确保刀具散热与排屑。

　　过程监控：

　　观察切削状态，有无异常振动、噪音或火花；

　　定期检查刀具磨损情况，及时更换。

　　换刀与转台动作：

　　确保刀库换刀顺畅，转台分度准确；

　　避免工件与刀具、夹具发生碰撞。

　　六、关机

　　加工结束：

　　完成所有工序，退出刀具，关闭主轴；

　　清理切屑、冷却液，擦拭机床表面。

　　关机顺序：

　　关闭数控系统→机床电源→总电源；

　　释放气压，防止气缸误动作。