一、加工前准备

　　环境与设备状态确认：

　　车间恒温（20±1℃），远离振动源（如冲压机、空压机）；

　　检查导轨润滑油路畅通，液压/气压系统无泄漏；

　　工件装夹规范：

　　使用专用夹具或真空吸盘，确保无悬空、无内应力；

　　大型铸件需经时效处理，避免加工后变形；

　　刀具与主轴检查：

　　刀具跳动≤0.01mm，HSK或BT刀柄清洁无锈蚀；

　　主轴冷却系统正常，避免高速运转过热。

　　二、数控程序与参数设置

　　合理设定切削参数：

　　粗铣：进给0.1–0.3mm/tooth，吃刀量5–15mm；

　　精铣：进给0.05–0.1mm/tooth，吃刀量≤0.5mm；

　　启用“自适应进给”与“刀具补偿”功能：

　　补偿刀具磨损与热伸长，维持表面粗糙度Ra≤1.6μm；

　　空运行+单段执行验证程序：

　　模拟走刀路径，确认无干涉、超程或碰撞风险。

　　三、运行中监控要点

　　实时观察切削声音与振动：

　　均匀“沙沙”声为佳，啸叫预示共振或刀具破损；

　　定期清理冷却液喷嘴：

　　确保高压冷却液（浓度5–8%）充分覆盖切削区，降温防积屑瘤；

　　避免中途停机（尤其精加工）：

　　易形成接刀痕，影响平面度与轮廓度。

　　四、加工后处理

　　关闭冷却液，主轴低速空转5分钟甩干水分；

　　使用激光干涉仪或球杆仪检测机床几何精度（建议每季度一次）；

　　清洁工作台、防护罩内积屑，防止锈蚀导轨与丝杠。